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螺纹加工常见问题及解决方案
1、主要原因
（1）车刀的前角太大，机床X轴丝杆空隙较大；
（2）车刀装置得过高或过低；
（3）工件装夹不牢；
（4）车刀磨损过大；
（5）切削用量太大。
2、解决方法
（1）减小车刀前角，修理机床调整X 轴的丝杆空隙，利用数控车床的丝杆空隙主动补偿功用补偿机床X 轴丝杆空隙。
（2）车刀装置得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，构成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母空隙过大，致使吃刀深度不断主动趋向加深，从而把工件抬起，呈现扎刀。此刻，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座鼎尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖方位比工件的中心高出1%D左右(D表明被加工工件直径)。 
（3）工件装夹不牢：工件本身的刚性不能接受车削时的切削力，产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，构成切削深度突增，呈现扎刀，此刻应把工件装夹牢固，可使用尾座鼎尖等，以添加工件刚性。
（4）车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，呈现扎刀。此刻应对车刀加以修磨。
（5）切削用量(主要是背吃刀量和切削速度)太大：依据工件5 导程巨细和工件刚性挑选合理的切削用量。
乱扣
1、毛病现象
当丝杠转一转时，工件未转过整数转而构成的。
2、主要原因
（1）机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步实在转速；
（2）编制输入主机的程序不正确；X轴或Y轴丝杆磨损。
3、解决方法
（1）主轴编码器同步皮带磨损
由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来操控的，车削螺纹时，主轴转速稳定不变，X 或Y轴能够依据工件导程巨细和主轴转速来调整移动速度，中心有必要检测到主轴同步实在转速，以发出正确指令操控X 或Y轴正确移动。
如果体系检测不到主轴的实在转速，在实际车削时会发出不同的指令给X或Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时螺纹就会乱扣。这种情况下，咱们只有修理机床，更换主轴同步皮带。
（2）编制输入的程序不正确
车削螺纹时为了避免乱扣，有必要确保后一刀车削轨道要与前一刀车削轨道重合，在普车上咱们用倒顺车法来防备乱扣。
在数控车床上，咱们用程序来防备乱扣，蜗杆刀片，就是在编制加工程序时，咱们用程序操控螺纹刀在车削前一刀后，退刀，使后一刀起点方位与前一刀起点方位重合(相当于在普车上车削螺纹时，螺纹刀退回到前一刀所车出的螺旋槽内)，这样车出的螺纹就不会乱扣。
有时，由于程序输入的导程不正确(后一段程序导程与前一段程序导程不一致)，车削时也会呈现乱扣现象。
（3）X 轴或Y 轴丝杆磨损严重：修理机床，更换X 轴或Z轴丝杆。
螺距不正确
1、主要原因
主轴编码器传送回机床体系的数据不经确；X 轴或Y 轴丝杆和主轴的窜动过大；编制和输入的程序不正确。
2、解决方法
（1）主轴编码器传送数据不经确：修理机床，更换主轴编码器或同步传送皮带；
（2）X 轴或Y 轴丝杆和主轴窜动过大：调整主轴轴向窜动，X 轴或Y 轴丝杆空隙能够用体系空隙主动补偿功用补偿;
（3）检视程序，务必使程序中的指令导程与图纸要求一致。
牙型不正确
1、主要原因
车刀刀尖刃磨不正确；车刀装置不正确；车刀磨损。
2、解决方法
（1）车刀刀尖刃磨不正确：正确刃磨和测量车刀刀尖角度，对于牙型角精度要求较高的螺纹车削，能够用标准的机械夹固式螺纹刀车削，或者把螺纹刀用磨床刃磨。
（2）车刀装置不正确：装刀时用样板对刀，或者经过用百分表找正螺纹刀杆来装正螺纹刀。
（3）车刀磨损：依据车削加工的实际情况，合理选用切削用量，及时修磨车刀。
螺纹外表粗糙度大毛病剖析
1、主要原因
（1）刀尖产生积屑瘤；
（2）刀柄刚性不行，切削时产生轰动；
（3）车刀径向前角太大；
（4）高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧外表；
（5）工件刚性差，而切削用量过大；
（6）车刀外表粗糙度差。
2、解决方法
（1）用高速钢车刀切削时应下降切削速度，并正确挑选切削液；
（2）添加刀柄截面，并减小刀柄伸出长度；
（3）减小车刀径向前角；
（4）高速钢切削螺纹时，终一刀的切屑厚度一般要大于0.1mm，并使切屑沿笔直轴线方向排出；
（5）挑选合理的切削用量；
（6）刀具切削刃口的外表粗糙度应比零件加工外表粗糙度值小2 —— 3 层次。
螺纹加工常见问题及解决方法
总归，车削螺纹时产生的毛病形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除毛病时要具体情况具体剖析，经过各种检测和确诊手法，找出具体的影响要素，采纳有效的解决方法。
俗话说“工欲善其事必先利其器”，这个道理从古至今都被很好地延续并传扬着，在机床行业，刀具似乎并不是越“快”越好，很多在初接触到机床刀具的时候，都有着一个疑问“为何好好的刀具要进行钝化处理呢？”今天就让我们一起来了解一下关于“刀具钝化”的那些事儿。
其实，刀具钝化并不是大家字面理解的意思，而是一种有效提高刀具使用寿命的手段。通过平整、抛光、去毛刺等工序达到提高刀具质量的目的。这其实是刀具在精磨之后，涂层之前的一道正常工序。一般来说，刀具钝化抛光的方式分为毛刷、喷砂、拖拽式抛光机，这其中又属毛刷与拖拽式的应用为广泛。
从事金属切削行业的人都知道，刀具在成品前会经过砂轮刃磨，刃磨加工会造成不同程度的微观缺口。这就导致数控机床在进行高速切削的微观缺口会极易扩展，从而加快刀具的磨损和损坏。现代的切削技术中对刀具的稳定性和精密性都有了严格要求，数控刀具在涂层前必须经过刀口的钝化处理，非标蜗杆刀片，才能保证涂层的牢固性和使用寿命。
刀具钝化的优势与目的
1.抵抗刀具物理磨损
在切削过程中刀具表面会被工件逐渐耗损，切削过程中切削刃在高温高压下也易发生塑性变形。刀具的钝化处理可以帮助刀具提高刚性，避免刀具过早丧失切削性能。
2.保持工件的光洁度
刀具刃口有毛刺会导致刀具磨损，加工工件的表面也会变得粗糙。经钝化处理后，刀具的刃口会变得很光滑，崩刃现象也会相应减少，工件表面光洁度也会提高。
3.方便凹槽排屑
对刀具凹槽抛光处理可以提高表面质量和排屑性能，凹槽表面越平整光滑，旋风铣加工蜗杆刀片，排屑就越好，就可实现更连贯的的切削加工。
数控机床的刀具在经过钝化抛光后，表面会留下许多小孔，在加工时这些小孔可以吸附更多的切削液，使得切削时产生的热量大大减少，极大得提高切削加工的速度。
刀片刃口钝化十分重要，正如我国古人所说“千里之堤，溃于蚁穴”，刀片刃口微观缺口这个“蚁穴”虽小，却影响刀具性能和寿命这个“千里之提”，是不可小视的大问题。刀片刃口钝化技术是提高刀具寿命减少刀具消耗的有效措施之一。无论在经济和技术两个方面都是可行的、有效的，立装蜗杆刀片，推动我国切削加工水平的提高，缩小与国外刀具切削性能的差距。
关于一种特定的镍基合金，在特定的环境中存在着多种变量，包含：浓度、温度、通风姿、液(气)流速度、杂质、磨蚀、循环工艺条件等。这些变量会产生各种各样的腐蚀问题。这些问题都能在镍及其他合金元素中找到答案。
金属镍直到达到熔点之前一直保持着奥氏体，面心立方结构。这就给韧脆转变供给了自由度，也大大减小了因其他金属一起并存而呈现的制作问题。在电化序上，镍比铁慵懒而比铜活波。在还原性环境中，镍比铁要耐腐蚀，但没有铜耐腐蚀。在镍的基础上，加上铬之后，使合金具备了抗痒化功能，由此能够产生许多种应用规模十分广泛的合金，使他们能够对还原性环境和氧化性环境都有蕞佳的抵抗力。 
镍基合金与不锈钢和其他铁基合金比较，在固溶状态下能够容纳更多的合金元素，还能保持很好的冶金稳定性。这些要素允许增加多种多样的合金元素，使镍基合金大量的应用在千差万别的腐蚀环境中。
镍基合金中常见的元素主要有：
镍Ni
供给冶金稳定性、进步热稳定性和可焊性、进步对还原性酸和柯性钠的抗腐蚀性、进步尤其是在氯化物和柯性钠环境中的抗应力腐蚀开裂功能。
铬Cr
进步抗痒化和高温抗痒化、抗硫化功能、进步抗点蚀、间隙腐蚀功能。
钼Mo
进步对还原性酸的抗腐蚀性、进步含氯化物水溶液环境下的抗点蚀、间隙腐蚀的功能、进步高温强度。
铁Fe
进步对高温渗碳环境的抵抗性、下降合金成本、操控热膨胀。
铜 CuCu
进步对还原性酸（尤其是那些用于空气不流转场合的硫酸和轻氟酸）和盐类的抗腐蚀性、铜增加到镍-铬-钼-铁合金中有助于进步对轻氟酸、磷酸和硫酸的抗腐蚀性。 
铝Al
进步高温抗痒化性、进步时效硬化。
钛Ti
与碳结合，减少了热处理时发作碳化铬沉积形成的晶间腐蚀、进步时效强化。
铌Nb
与碳结合，减少了热处理时发作碳化铬沉积形成的晶间腐蚀、进步抗点蚀、间隙腐蚀功能、进步高温强度。
钨W
进步抗还原性酸和部分腐蚀的功能、进步强度和可焊性。
氮N
进步冶金稳定性、进步抗点蚀、间隙腐蚀功能、进步强度。
钴Co供给增强的高温强度、进步抗碳化、抗硫化功能。
这些合金元素中许多都能够与镍在很宽的成分规模内结合形成单相固溶体，保证合金在许多腐蚀条件下都具有杰出的抗腐蚀性。合金在完全退火的状态下，也具有杰出的力学功能，而无需忧虑制作加工或热加工中带来的有害的冶金改变。许多高镍合金能够通过固溶硬化、碳化物沉积、沉积（时效）硬化和弥散强化等方式进步强度。
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